Anleitung zum Einrichten der Formparameter 2-2 l Fox Mold
6. Die beste Einstellung von Kühlzeit besteht darin, dass das geformte Produkt ohne Verformung leicht aus der Form ausgeworfen werden kann.
7. Die Einspritzgeschwindigkeit und maximaler Einspritzdruck sollte angemessen festgelegt werden, indem Faktoren wie Materialeigenschaften, Struktur des geformten Produkts und Anforderungen an das Aussehen des geformten Produkts umfassend berücksichtigt werden. Um Formfehler (Brennen, Fließlinien, schlechte Abgase, Bindenähte, Grate usw.) zu beseitigen, kann die Einspritzgeschwindigkeit auf mehrstufige Einspritzung eingestellt und Geschwindigkeit, Druck und Geschwindigkeitsschaltposition angepasst werden um es zu verbessern. Die Geschwindigkeitsschaltposition kann durch Kurzschussversuche ermittelt werden.
8. Die Einstellung der Druck halten Die Schaltposition kann auch durch den Kurzschusstest ermittelt werden. Wenn das geformte Produkt gefüllt ist 95% des Füllvolumens mit der Umschaltung beginnen.
Um den Druck zu halten, kann die Dosierposition zu diesem Zeitpunkt als Druckhalte-Schaltposition eingestellt werden Bei der Ermittlung der Nachdruck-Schaltposition wird die Nachdruckeinstellung berücksichtigt.
Während dieses Vorgangs können Sie überprüfen, ob die Dosierposition geeignet ist, und Sie können auch die Einspritzzeit und die Einspritzung bestimmen Druck
Die Injektionszeit Einstellung ist 0.5 Zu 1 Sekunde länger als die tatsächliche Einspritzzeit; Der Einspritzdruck ist höher als der tatsächliche Einspritzdruck.
200 ~ 300 kg / c ㎡ . (Der Einspritzdruck wird im Allgemeinen auf eingestellt 800 ~ 1000 kg / C ㎡ am Anfang , und dann entsprechend dem Aussehen des geformten Produkts und dem tatsächlichen Spitzendruck angepasst).
9. Bei der Einstellung des Nachdrucks wird im Allgemeinen der Nachdruck von Materialien der POM-Serie eingestellt 500kg / c m2 , und die Haltedruck von glasfaserhaltigen Hochtemperaturmaterialien wird im Allgemeinen auf 200 kg/cm2 eingestellt. Anschließend wird je nach Aussehen des Produkts der Haltedruck auf einen geeigneten Wert in Einheiten erhöht von 50-100 kg/cm2, und die Haltezeit wird schrittweise verlängert. Wenn das Gewicht des geformten Das Produkt verändert sich nicht, die Haltezeit ist die Erstarrungszeit des Angusses. Die tatsächliche Haltezeit sollte 0,5–1 Sekunde länger als die Angusserstarrungszeit eingestellt werden . Zu Eine lange Haltezeit erhöht nur die Zykluszeit und hat keine praktische Bedeutung. Bei der Einstellung des Haltedrucks und der Haltezeit sollte die Änderung nicht zu groß sein, und es sollte darauf geachtet werden, den Auswurfzustand des Produkts zu beobachten, um das Auftreten einer Penetration von oben, eines Bruchs des Auswerferstifts usw. zu vermeiden.
10. Legen Sie die Formbedingungen gemäß den oben genannten Grundsätzen 1 bis 9 fest und stellen Sie Produkte her, die den (Zeichnungs-)Anforderungen des Kunden entsprechen und schwanken ± 20 % auf die Grundbedingungen zur Bestätigung der Formbedingungen, um Fehler zu verhindern, die durch Schwankungen der Bedingungen im Voraus verursacht werden können. Potenzielle Mängel können vor der Massenproduktion behoben werden.
Hinweis: Vorsichtsmaßnahmen für Formwechsel ( Schimmelversuch).
1. Während Formenwechsel ( Verfahren zur Schimmelpilzprüfung, persönliche Sicherheit Um Schäden an Formen und Geräten zu vermeiden, sollten diese berücksichtigt und die Betriebsabläufe strikt befolgt werden.
2. Der Formzyklus wird innerhalb der Zielzykluszeit gesteuert.
3. Wenn es sich um eine Produktionsform handelt, müssen Sie die historische Parameterdatensatztabelle als Referenz aufrufen.
