Was sind die häufigsten Fehler bei Spritzgussteilen und wie können diese behoben werden? 1

Nach dem Formen der Kunststoffteile können einige Mängel auftreten, die sich auf die Montageeffizienz oder die Leistung der gesamten Maschine auswirken, und es treten bestimmte Abweichungen von den vorgegebenen Qualitätsstandards (Inspektionsstandards) auf, die die Qualitätsanforderungen des Unternehmens nicht erfüllen können. Neben der Stärkung des Qualitätsbewusstseins, der Schulung der Mitarbeiter und dem rechtzeitigen Umgang mit fehlerhaftem Zubehör (z. B. Auswahl, Verarbeitung usw.); Diese Mängel können durch folgende Aspekte verursacht werden: Formen, Rohstoffe, Prozessparameter, Ausrüstung, Umgebung und Personal. Die Mängel werden wie folgt zusammengefasst:

1. Blitz

Grate werden dadurch verursacht, dass der Druck in der Form die Schließkraft übersteigt oder dass die Form beschädigt ist. Beim Befüllen oder Füttern kann es zu Graten kommen. Bei der Analyse von Flash ist es sehr wichtig zu bestimmen, in welchem ​​Stadium er auftritt. Der beste Weg besteht darin, sich den gefüllten Teil anzusehen, festzustellen, ob eine separate Füll- und Zuführmethode verwendet wird, und festzustellen, ob dies während der Füll- oder Zuführphase geschieht.

u R Blitzperioden

u Während der Verpackungsphase (herkömmliches Spritzgussverfahren) kommt es zu Graten.

u Während der Phase des DECOUPLED MOLDINGSM tritt ein Blitz auf

u Beim Befüllen kommt es zu Blitzen

u Materialviskosität zu hoch

u Beim Befüllen verformt sich die Form

u Die Form ist beschädigt oder die fraktale Oberfläche passt nicht gut zusammen.

u Materialviskosität ist zu niedrig;

u Der Blitz befindet sich in dem Bereich, in dem die fraktale Oberfläche nicht fest verschlossen ist.

Blitz beim Befüllen; Befüllung zu schnell im Verhältnis zum Zustand der Form.

u Mögliche Korrekturen zum Entfernen des Blitzes

u Ändern Sie die Schaltposition und übernehmen Sie die DECOUPLED MOLDINGSM-Technologie.

u Verringern Sie den Packdruck oder verringern Sie nach Möglichkeit die Packrate. Prüfen Sie, ob die Spannkraft angemessen ist.

u Prüfen Sie, ob die Spannkraft angemessen ist.

u Materialviskosität prüfen (Füllintegral)

u Bei der Verwendung von MPNs (Mold Platen Normalizers) wird normalerweise ein dünnes Blech in der Mitte einer Seite der Befestigungsplatte platziert (mit Vorsicht verwenden).

u Reparieren Sie die Form.

u Viskosität prüfen. Ursache der Viskositätsänderung ermitteln. Schimmel reparieren.

u Füllzeit prüfen und ggf. neu einstellen.

2. Flugkante und Kurzschuss treten gleichzeitig auf

u Von Plastikperspektive

Zeigt normalerweise an, dass sich die Druckverteilung während des Befüllens aufgrund von Änderungen der dynamischen Viskosität geändert hat. Es kann auch an einer unzureichenden Klemmkraft liegen.

3. S Tintenflecken und Hohlräume

Wenn der Kunststoff abkühlt und schrumpft, kann eine unzureichende Verpackung zu Einfallstellen an der Außenseite des Teils und zu Hohlräumen im Inneren führen. Einfallstellen und Hohlräume sind am deutlichsten an dickwandigen Teilen an der letzten Kühlstelle oder an Stellen weit vom Anguss bzw. sehr nahe am Anguss erkennbar. Einfallstellen in dicken Wänden und weit entfernt vom Anschnitt sind typischerweise auf unzureichende Packung oder erhöhte Viskosität zurückzuführen. Einfallstellen in der Nähe des Angusses sind in der Regel darauf zurückzuführen, dass der Anguss nicht einfriert, möglicherweise aufgrund einer verringerten Viskosität und in den meisten Fällen aufgrund einer erhöhten Kunststofftemperatur, die dazu führt, dass der Anguss nicht einfriert. Eine Verringerung der Packung führt im Allgemeinen zu einer Beseitigung von Einfallstellen am Anschnitt, eine Erhöhung der Packung führt zu Einfallstellen am Anguss und ein zunehmender Druck führt zu einer Dekompression des Angusses nach der Injektion.

u Von  Plastikperspektive

Die Dimensionsänderung ist auf die Änderung der Druckverteilung in der Kavität und bei kristallinen Kunststoffen auf die Änderung der Abkühlgeschwindigkeit zurückzuführen. Bei beiden Kunststoffen kann die Dimensionsänderung auch durch Nachbearbeitung, Abkühlung und Umweltveränderungen verursacht werden. Um die Dimensionsänderung besser analysieren zu können, werden im Folgenden das Problem und die Lösung konkret klassifiziert:

u Hohlraumende ist zu klein

u Von Plastikperspektive

Inkonsistente Abmessungen bedeuten eine inkonsistente Druckverteilung. Das bedeutet, dass einige Tore eingefroren sind und andere nicht. Ansonsten variiert die Werkzeuginnendruckverteilung von Werkzeug zu Werkzeug. Wenn dies der Fall ist, prüfen Sie, ob es von Schimmel zu Schimmel sehr unterschiedlich ist oder ob es im Laufe der Zeit einen Trend gibt. Ein Trend weist auf Temperaturänderungen oder Materialchargenänderungen hin, während Unterschiede zwischen den einzelnen Formen auf Schrumpfungsänderungen hinweisen, die zu Veränderungen beim Einfrieren des Angusses führen, oder auf Druckänderungen aufgrund von Schleifringleckagen usw.

7. Mängel oder Erscheinungsprobleme der Klebelinie, Fortsetzung

u A k nit Die Linie besteht im Wesentlichen aus zwei Fließfronten, die ohne Neuanordnung zusammenkommen. Dies ist nicht der Fall, wenn die Kristalle über dem Schmelzpunkt liegen. Eine typische Stricklinie ist auch eine gute Verbindung. Das Material muss eine ausreichend niedrige Viskosität haben, die Fließfront muss sauber sein und es muss genügend Druck und Zeit vorhanden sein, damit sich der Kunststoff verfestigt. Es gibt auch Lufteinschlüsse und es muss für eine gute Entlüftung gesorgt werden. Wenn die oben genannten Probleme behoben sind, ist die Verbindungslinie gut verklebt.